環(huán)形帶也是輸送帶中比較常見的輸送帶，但是在使用的過程中總會(huì)出現(xiàn)問題，以及一些解決辦法，所以長(zhǎng)期的工作經(jīng)驗(yàn)中我們總結(jié)了7大環(huán)形帶會(huì)出現(xiàn)的問題以及解決的辦法。
　　1、布層起泡。
　　原因：硫化溫度不夠或者是時(shí)間未到造成的平板的壓力下降;成型時(shí)布層間汽油沒揮發(fā)凈或布層上夾有雜物(可能是隔離劑粘類的);帆布含水量大。
　　解決辦法：嚴(yán)格控制硫化溫度、時(shí)間，防止回汽阻塞;在成型時(shí)注意清潔;嚴(yán)格控制帆布水分;安裝硫化壓力下降報(bào)警器。
　　2空邊缺陷
　　原因：成型時(shí)可能是帶芯寬度不夠，使其與外包布間產(chǎn)生間隙;成型時(shí)帶芯達(dá)到寬度，但外包布太寬。
　　解決辦法：成型時(shí)要經(jīng)常檢查環(huán)形輸送帶帶芯和包布寬度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)糾正。
　　3分段硫化接頭處起泡
　　原因：硫化時(shí)環(huán)形輸送帶帶坯被拉出平板端部或者是平板端部溫度高低不均勻。
　　解決辦法：硫化時(shí)要防止環(huán)形輸送帶帶坯拉過平板端部;對(duì)平板端部溫度要經(jīng)常測(cè)定;上下平板端部要對(duì)齊，平板端部斷面成直角。
　　4封口膠為鋸齒形
　　原因：封口膠流動(dòng)性太大;定型速度慢;隔離劑濃度太高。
　　解決辦法：控制封口膠可塑度;加快封口膠硫化定型速度!適當(dāng)降低隔離劑濃度。
　　5并帶
　　原因：在同板硫化兩條或兩條以上帶子時(shí)，相鄰兩帶發(fā)生了重疊。
　　解決辦法：在硫化時(shí)，要仔細(xì)觀察，注意帶間的間隔和疏通。
　　6封口膠不正或斷裂
　　原因：膠條冷卻不夠，膠粘性太強(qiáng);隔離劑效果差;成型時(shí)封條壓的不緊;隔離劑滲入封口膠與對(duì)口膠或?qū)谀z與布層之間。
　　解決辦法：半成品存放時(shí)間要符合工藝規(guī)定;適當(dāng)控制隔離劑濃度;嚴(yán)防隔離劑滲入封口膠與對(duì)口膠或封口膠與布層之間;成型時(shí)壓緊封口膠。
　　7橡膠溢出帶側(cè)過多
　　原因：膠料可塑度太高;硫化壓力太高;環(huán)形輸送帶帶坯厚薄配組不當(dāng);硫化平板前后或左右壓力不均勻。
　　解決辦法：調(diào)整膠帆布掛膠量;調(diào)整膠料可塑度;調(diào)整平板壓力;對(duì)疊層式平帶采用分次加壓硫化方法;校正平板壓力，使平板前后左右壓力一致。